项目基本情况

 1.核电站、海工设备、高强钢构、高压容器、船舶等中厚板的焊接，对焊接质量有较高的要求。但往往这些焊件因为尺寸大，质量大，吊装、组对困难，使得焊缝坡口不规范，一致性差。现有的采用“位置检测+偏差修正”方式的自动化、智能化焊接技术很难适应这种复杂的工况条件，无法达到其要求的焊接质量标准，导致这些焊接项目的自动化实施极为困难，基本上还停留在人工焊接的阶段，效率低，质量也难以得到保障。本项目采用视觉检测等手段，对焊接信息（位置、间隙、错边，电弧、电流、电压）进行全方位实时检测。对层道位置、焊接路径进行自动规划和控制，对焊接电流、电压、摆幅、摆速等焊接工艺进行在线自适应调整，实现了对具有一定技艺水平（核级焊工）的焊接技师的替代，保障了复杂工况条件下的高质量焊接。项目技术达到了核级设备的焊接标准，在10余所核电站项目的安全壳钢衬里、穹顶、不锈钢水池等核电部件的自动化焊接中得到了良好应用，已经实现稳定焊接超过3000m，实现了中厚板焊接中质量和效率的统一。

2.研发团队负责人为清华大学机械工程系教授，，研究方向为智能化焊接，承担各类科研项目20余项，授权国家发明专利数十项，发表学术论文40余篇，近年来主要致力于高端智能焊接技术的研究、开发和产业化推广，先后获得2018年度江苏省扬州市“绿杨金凤”领军人才项目，2019年度江苏省“双创计划”人才项目资助。所研发的智能焊接技术和装备达到了核级设备的焊接标准。

3.项目团队具有专门的工艺调试、机械设计、电路设计、设备组装和现场调试的人员，近三年来承担并完成了额度超过1500万元的核电焊接自动化设备项目，初步形成了稳定的产业化推广团队。

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